Газосиликатные блоки — это востребованный строительный материал, известный своей легкостью, прочностью и отличными теплоизоляционными свойствами. Чтобы понять, почему он так популярен, важно разобраться, как его производят. В этой статье — подробный и честный разбор всех этапов: от подбора сырья до упаковки готового изделия.
Подбор и подготовка сырья
Газосиликат — искусственный пористый камень, основу которого составляют природные материалы: кварцевый песок, известь, цемент, вода и алюминиевая пудра. Их точная дозировка и качество напрямую влияют на характеристики готового блока — прочность, теплоизоляцию, плотность и долговечность.
-
Песок используется как основной заполнитель. Его содержание может достигать 60% от общего объема. Перед применением его просеивают и тщательно измельчают в шаровых мельницах до состояния тонкодисперсной муки — чем мельче частицы, тем более однородной получится структура газобетона.
-
Известь выполняет роль вяжущего компонента, способствуя формированию прочных соединений при автоклавной обработке. Применяется воздушная известь с высокой активностью и низким содержанием примесей, так как некачественная известь способна вызвать дефекты.
-
Цемент повышает начальную прочность блоков до автоклавирования и участвует в процессе твердения. Обычно используется портландцемент марки М400–М500.
-
Алюминиевая пудра — газообразователь. При взаимодействии с щелочной средой (известь + вода) она выделяет водород, который равномерно насыщает массу пузырьками. Именно они создают характерную ячеистую структуру газосиликата.
-
Вода должна быть чистой, без органических примесей, масел и кислот. От качества воды зависит правильность протекания химических реакций и однородность смеси.
Сырье хранится в отдельных бункерах и дозируется строго по заданным рецептам. Малейшее отклонение от пропорций способно повлиять на пористость, плотность и термосопротивление готового блока.
Замешивание газобетонной массы
После подготовки и дозировки компонентов начинается этап замешивания. В специализированных смесителях сухие компоненты (песок, цемент, известь) смешиваются с водой до однородного состояния. Затем в смесь добавляют алюминиевую пудру. С этого момента начинается химическая реакция с выделением водорода, что приводит к вспениванию массы.
Процесс замеса проходит в несколько стадий:
-
Сухое смешивание — для равномерного распределения компонентов.
-
Добавление воды — начинается реакция гидратации.
-
Введение газообразователя — начинается активное газовыделение.
Температура массы должна быть строго отрегулирована (обычно около 40–45 °C), чтобы реакция прошла равномерно, а образующиеся поры были одинакового размера. Недостаточное перемешивание приведет к пустотам, а чрезмерное — к разрушению пузырьков.
Современные заводы используют автоматизированные линии с датчиками, отслеживающими вязкость, температуру, pH-среды и другие параметры, обеспечивая стабильность качества продукции.
Заливка в формы и вспенивание
Готовую массу заливают в стальные формы, предварительно обработанные смазкой. Объем формы заполняется примерно на 50–60%, так как в процессе вспенивания масса поднимается в 2–3 раза. Этот процесс длится в среднем от 40 минут до 1 часа.
Формы бывают многоразовыми и представляют собой длинные лотки с открытым верхом. После заливки начинается интенсивное газовыделение — водород насыщает смесь пузырьками, поднимая её вверх. В результате формируется так называемый «сырец» — мягкая, но уже структурированная газобетонная масса.
Очень важно соблюдать микроклимат в цехе: температура (35–40 °C) и влажность должны быть стабильными. Любые колебания могут нарушить процесс вспенивания, что приведет к образованию пустот, неоднородностей или трещин.
Первичная выдержка и резка
Когда масса поднялась и стабилизировалась, её извлекают из формы и сразу же направляют на резку. Пока сырец ещё пластичен, но уже достаточно плотный для обработки, его разрезают специальными струнами.
Резка проводится в два этапа:
-
Вертикальная резка — формирует ширину и длину будущих блоков.
-
Горизонтальная резка — придаёт нужную высоту.
В дополнение могут прорезаться пазы, канавки, ручки и другие элементы под проектные нужды. Все эти операции выполняются за считанные минуты с высокой точностью (погрешность — не более 1 мм), что особенно важно для тонкошовной кладки.
Современные резательные комплексы работают в автоматическом режиме и способны обрабатывать несколько форм в час, обеспечивая стабильное качество и геометрию.
Автоклавирование — ключевой этап производства
После резки блоки поступают в автоклав — огромную герметичную камеру длиной до 50 метров. Здесь за 10–12 часов под воздействием пара, давления и высокой температуры происходит фазовый переход: из аморфной массы формируется кристаллический тоберморит — основной прочностной элемент газосиликата.
В автоклаве создаются следующие условия:
-
Температура — до 195 °C.
-
Давление — 10–12 атмосфер.
-
Влажность — практически 100%.
Под такими условиями смесь минерализуется, приобретает прочную кристаллическую структуру. Именно в этом процессе газосиликат получает свои ключевые свойства: стабильную геометрию, прочность на сжатие, устойчивость к влаге и морозу.
После окончания цикла блоки остаются в камере до частичного охлаждения, чтобы избежать резкого перепада температур и микротрещин.
Охлаждение, контроль качества и упаковка
Остывшие блоки извлекаются из автоклава и проходят контрольный осмотр. Здесь важно проверить:
-
геометрию (длина, ширина, высота);
-
плотность (обычно D300–D700);
-
прочность (не менее 2,5 МПа для несущих стен);
-
влагопоглощение;
-
визуальные дефекты: сколы, трещины, включения.
Продукция, не прошедшая контроль, возвращается в переработку. Блоки, соответствующие стандартам, укладываются на паллеты, обматываются термоусадочной плёнкой и маркируются: указывается производитель, партия, тип блока и его характеристики.
Такой формат хранения защищает изделия от повреждений при транспортировке и хранении, а также облегчает логистику на стройплощадке.
Заключение
Производство газосиликатных блоков — это не просто замес компонентов, а сложный многоэтапный процесс с высокой точностью и контролем. Каждый этап — от подготовки сырья до автоклавирования — влияет на качество конечного продукта. Именно строгое соблюдение технологии позволяет получать материал с отличной теплоизоляцией, правильной геометрией и высокой прочностью. Поэтому, выбирая газосиликат, можно быть уверенным: за его легкостью стоит инженерная точность и проверенная временем технология.